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浙江快速汽车零部件铆接专机价格

2019-11-17
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无铆钉连接技术新型连接方法,无铆钉连接技术利用板材压接机和专用连接模具,通过一个瞬间强高压加工过程,依据板件本身材料的冷挤压变形,形成一个具有一定抗拉力和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点,即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。无铆钉连接技术对板件表面无任何要求,连接点处板件表面原有的镀层、漆层不受损伤。汽车零部件铆接专机价格连接过程自动化程度高,可单点或多点同时连接,并能进行无损伤连接强度检测及全过程自动监控,生产效率极高。浙江汽车零部件铆接专机技术主要应用于汽车工业、家电行业、电子行业、五金行业及其他冲压加工板件连接行业。

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浙江快速汽车零部件铆接专机每两周应对设备进行日常维护,主要维护项目如下,压铆机如发现问题,应及时处理。检查气动三联体油杯中润滑油是否足量,否则应将油杯注满。检查各个汽管和接头是否连接牢固,是否有漏气现象。检查汽车零部件铆接专机价格铆头形腔内是否有粘结现象,如有应予以清理。给球面副加注润滑脂,每6个月应分批分次对设备进行停产检修,主要对以下项目进行检查,如发现问题,应及时修 复。检查汽缸上下部分是否有漏气现象,否则应更换密封圈。检查压铆机各个汽管和接头是否连接牢固,是否有漏气现象。检查铆头伸出长度是否超标,否则应予更换。检查铆头摆动情况是否正常,否则停机检修,如为球面副问题应及时更换或修复球面副。检查主轴旋转时的噪音及铆接质量是否异常,如是应进行检查,如问题为轴承磨损或损坏应立即更换轴承。给球面副加注润滑脂。

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快速汽车零部件铆接专机高效节能:由于仅只在将铆钉兑入工件的短暂时间内发“大力气”,而平时则仅仅以气动压力来推动,所以的能量消耗是极其经济的,与全液压或全气缸相比,其节能效果最高可达90%以上.浙江快速汽车零部件铆接专机操作简单:由于实现了智能控制,所以压铆过程中不必调模,而数字化控制方式使得您只需按几个按钮即可实现对输出力的控制。表面平整:因为是利用压力而非行程进行压铆控制,所以压铆的工件表面相当平整,对于表面要求高的产品可以免除打磨、刮灰之劳,也不会在较软基材如铝板留下上模的压痕。 软到位:在空行程中,上模由压缩空气驱动,迅捷地接触到工件,这个过程中,上模的运行力很小,所以对下模无冲击、无噪声,轻松地实现“软到位”。

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浙江快速又叫气液增压泵适用于在原始压缩空气源压力不够高,达不到正常使用工况下的二次增压工况环境下!它是使用压缩空气为动力源,以气体增压泵为压力源,输出气体压力与驱动气源压力成比例。气体增压泵具体选型可咨询客服。气液增力泵并联组合,加大增压流量,增压整个增压系统的稳定性与可靠性,可以单任意启动或停止某台或多台泵,可提供可提供手动控制,自动控制等多种控制方式。根据工况情况,可以采用单泵或双泵或三泵以上的增压模式,最大限度的满足了客户的需求。快速汽车零部件铆接专机适用范围:1.气路中个别或部分装置需用高压。2.工厂主气路压力下降,不能保证气动装置的最低使用压压力时,利用气体增压泵提供高压气体,以维持气动装置正常工作。3.不能配置大口径气缸,但输出力又必须确保。4.气控式远距离操作,必须增压以弥补压力损失。5.需要提高联动缸的液压力。6.希望缩短向气罐内充气至一定压力的时间.7.用于气密性检测。

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B:双手持续启动,为确保操作者的人身安全,在没有外加光栅保护的工作环境下,将电子压力机设置为双手持续启动模式,在1秒时间内双手同时按下启动按钮并长按按钮,直到完成一个工作循环,如果在压装程中释放任一按钮电子压力停在当前位置,并报警;C:浙江汽车零部件铆接专机价格单循环压装模式;采用A、B启动模式,每启动一次设备完成一个工作循环,此模式适用于零部件的压装连接;D:快速汽车零部件铆接专机价格往复循环试验模式;使用此模式需要关闭B启动模式功能,在此模式下按下左按钮设备开始启动往复完成同一压装程序,按下右按钮时完成循环压装作业,此模式适用于产品疲劳试验;

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气液增力缸一般简称增压缸。气液增压缸是结合气缸和油缸优点而改进设计的,液压油与压缩空气严格隔离,缸内的活塞杆接触工作件后自动启程,动作速度快,且较气压传动稳定,缸体装置简单,出力调整容易,相同条件下可达到油压机之高出力,能耗低,软着陆不损模具,安装容易并且特殊增压缸可360度任意角度安装,所占用的空间小,故障少无温升之困扰,寿命长,噪声小,等核心特性。增压缸使用一般气压即能达成油压缸之高出力,不需要液压单元。快速汽车零部件铆接专机一般可分为:预压式增压缸、直压式增压缸、行程可调增压缸、加大回程拉力增压缸、紧凑并列型增压缸、迷你型增压缸、快速型增压缸、油气隔离型增压缸。浙江汽车零部件铆接专机价格的工作频率,按照不同的行程及缸径一般在10~70次/分钟,操作速度50~1000mm/s,应用范围:压印标记、弯折型材、模具冲孔、冲切钢材、型材碰焊、挤模成型、压平校直、铆接锻压、整型钣金、紧密装配、铆合连接、金属冲压。

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